今年以来，象山矿井在高质量发展的攻坚阶段，把降本增效作为突围升级的关键抓手。厚植“四种经营理念”，牢固树立“一切成本皆可控”思想，深化“四位一体”大成本管控体系，将回收复用与修旧利废作为核心突破点，通过精准施策、全员协同，让“旧物焕新颜”“废物变资源”，在源头降本、过程增效中构建起坚实的成本防线，为矿井高质量发展注入强劲动能。
回收复用：盘活闲置资源，算好“经济账”
通风系统作为矿井安全生产的“呼吸系统”，象山矿井在守住安全底线的同时，主动扛起降本责任，在抽采管路管理中深挖回收复用潜力。今年8月，针对井下抽采管路闲置问题，组建专项排查小组，对21512、21316采面闲置管路全面回收，累计回收410米。随后，针对22309进风巷等区域的管路安装改造需求，对地面废旧管路开展“地毯式”盘点，筛选50根性能达标管路复用，配套加工管件7件，有效规避了新管采购支出。
在管路安装环节，精准核算成本差异。修复1米旧管路仅需80元，而新购1米相对应型号的管路分别需665元、506元，修复成本仅为新购的12%-16%，且能缩短采购周期，保障灾害治理进度。同时，安排抽采区人员全程指导安装，提前确定配件安装位置与尺寸，实现一次安装到位，杜绝返工浪费。
机电采购领域的变革同样成效显著。以往“被动响应”式采购常导致重复投入，一次掘进区队申请采购23万元刮板输送机时，工作人员发现回收的150块同型号刮板，除锈打磨后可正常使用。最终花费2万元修复，节省21万元。以此为契机，矿井制定了“采购三级审核机制”，需求部门先查库存、机电部门核算比价、结合生产计划复核，推行非急需设备“延迟采购”、急需物资“集中采购”。今年年初整合2个综采工作面液压支架配件招标，单套均价从1.2万元降至1.05万元，单批次节省8.6万元。
修旧利废：激活设备潜能，打造“增效引擎”
为破解设备维修成本高、依赖外部团队的难题，象山矿井将修旧利废从“被动执行”转为“主动行动”。此前设备故障多依赖外部维修，单次费用超5000元，且响应滞后。一次变频器故障因厂家人员次日到场，导致停产1天造成损失。对此，象山矿井邀请厂家开展3期培训覆盖80人，选派6名骨干赴先进煤矿学习，设立“技术创新奖励基金”，如今80%故障可内部解决，外部维修费减少60%。
同时，成立“设备修复专项小组”，明确修复标准并设立奖励机制，按新设备价值的5%-10%发放修复奖金。
在激励带动下，区队职工修旧热情高涨，区队仅用200元更换配件，就让报废开关恢复运行，有效降低了设备换新成本。今年以来累计修复设备127台（套），110台设备重新投入使用。
全员协同：健全管控体系，筑牢“成本防线”
降本增效需全员参与、全程管控。象山矿井在材料管理上，合理设定大宗材料复用率目标，加大自主修复力度，完善材料领用、回收、修旧等台账，由材料管理中心定期核查。在全员创新上，开展“五小创新”活动，鼓励职工围绕设备改造、流程优化等方面提创意，通过改良配件、优化工具、调整参数等举措，将经验智慧转化为降本实效。
考核机制的优化进一步激发了全员动力。将工资与产煤量、吨煤成本、设备完好率绑定，设立“效益之星”奖项，人均每月奖励500至1000元。机制落地后，职工积极性显著提升，采煤机效率提高15%，月增产1.8万吨，设备完好率从88%升至96%，绩效达标率从80%升至95%。
实践中，象山矿井通过案例分享强化节约意识，引进技术提升高精设备修复能力，做好项目前期调研算好“适配账”。“紧日子”不是“苦日子”，通过精打细算、物尽其用的“旧物焕新”实践，为高质量发展筑牢成本根基，让“紧日子”过出高质量发展的“好日子”。（高婷 费西娟）
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